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2020年，受疫情影響，中州鋁業新材料公司生產組織低效運行，待疫情有所緩解，迅速組織三臺熟料窯高產模式，通過內部調整產品結構、深挖潛力降低消耗和費用成本，全年消耗指標優化實現降本1785.53萬元。

強化意識降低堿耗。該公司在生產組織上，強化成本意識，樹立“配料為主、指標為王、堿液濃度平衡是關鍵”的指導思想，將碳母濃度和配料相結合，統籌安排，合理調配，精準控制生料漿水分，最大限度提高原料磨臺時產能，狠抓一次調配合格率，抓好料漿調配維護趨向的動態轉變，為降低堿耗和系統穩定創造條件。配料車間多次組織職能人員開展自主作業為系統加堿，降低成本的同時，保持了系統堿液平衡。2020年，該公司堿耗同比降低3.7公斤/噸氧化鋁，成本同比下降6.038元/噸氧化鋁。

規范操作，降低燒成煤耗。該公司以穩窯況穩產高產為主線組織生產，通過規范熟料窯操作，推行機臺長夜間值班制以及值班室全面負責制，強化異常指標分析，嚴控熟料產量和質量；克服生產組織模式調整、礦石品位不穩定等不利條件，強化質量管理，優化生產工藝，穩定設備工況，進一步提高和優化石灰爐產量和質量，降低燒成煤耗。開展 “降煤耗、提產能、提質量”勞動競賽，進一步降低燒成煤耗奠定基礎。2020年，燒成煤耗同比降低35.1公斤/噸氧化鋁，成本同比下降21.8元/噸氧化鋁。

多措并舉降低電耗。該公司內部挖潛，根據生產實際，探索溶出磨“兩磨一泵”最佳經濟運行模式，生產系統停運部分泵浦、種分槽攪拌，摸排整個生產系統的變壓器，對多套變壓器系統因彈性生產部分設備呈現“大馬拉小車”現象進行整改，停掉16臺變壓器，年節電13萬元；對高白一線種分系統壓產，相繼停用5臺37KW動力的種分槽，年節電72萬元。綜合車間實施28臺高能耗電機改型和泵浦變頻改造、741盞LED燈具更換等，最大限度降低能源消耗。2020年，電耗同比降低0.47kwh/噸，成本同比下降0.25元/噸氧化鋁。

新工藝助推降低汽耗。該公司精心組織蒸發器倒組，增加碳原、種原母液有效存量，穩定蒸發器進出料量，隨時調整碳母和種母濃度，滿足不同時期生產需求，盡可能降低蒸汽消耗。利用生產間隙，對系統進行梳理和設備改造， 減少蒸汽閥門關不嚴造成的蒸汽浪費，提高蒸發器效率的同時，消除隱患，促進流程的穩定。針對碳分蒸發器加熱管內氫氧化鋁結疤厚、致密性高，導致蒸發器換熱效果差、汽耗增加這一現象，配料車間通過新工藝、新技術開發，用“堿洗蒸發器，清除氫氧化鋁結疤”解決生產難題，減少系統波動，實現降低汽耗。2020年，汽耗同比降低0.37噸/噸氧化鋁，成本同比下降43元/噸氧化鋁。