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生產現場

2025年，寶鈦集團有限公司（以下簡稱“寶鈦集團”）圍繞“1345”發展行動綱領，直面多重挑戰，在產業升級、科技創新、市場開拓、管理提升等方面取得了新成效、展現了新氣象。其中，鍛造廠積極貫徹寶鈦集團戰略部署，緊盯2025年生產任務目標，成品產量、鍛件產量均實現同比增長，超額完成年度既定指標，生產效率、產品質量、安全水平及隊伍建設工作全面提升，以扎實的業績為寶鈦集團高質量發展注入了強勁的鍛造動力。

深化數字轉型

生產效能實現新突破

面對復雜多變的市場形勢，寶鈦集團鍛造廠推行成本精細化管理，嚴格控制各項成本；積極開展工藝創新，提高產品成品率；系統推進設備管理創新，生產效率顯著提升。

寶鈦集團鍛造廠采用“操檢合一”生產模式，培養了一支一崗多能、技術過硬、能打硬仗的專業團隊，為宇航級鈦及鈦合金智能鍛造生產線投產運行積累經驗；引入多種信息化工具，實現生產過程的精準控制和優化；通過數字化仿真技術，優化鍛造工藝，減少試錯成本，提高產品質量一致性；嚴格執行設備管理制度，強化自主檢修能力，優化外協檢修流程；科學評估設備使用壽命，實施備品、備件精準管理，推進備件國產化替代和修舊利廢工作，降本增效成果顯著。通過一系列精細化管理和精準調控，該廠重點設備運行效率持續提升，月均設備可開動率達99%以上，確保高端鍛件產品按時交付。

強化精益管理

產品質量邁上新臺階

寶鈦集團鍛造廠深入踐行精益生產理念，將質量管控貫穿生產全過程，通過持續優化工藝與生產流程，產品質量實現穩步提升。針對大規格棒材生產中的技術瓶頸，該廠組建技術攻關小組，不斷優化鍛造工藝參數，進一步規范操作流程，解決了棒材端部開裂等質量難題。

寶鈦集團鍛造廠全面建立標準化作業體系，創新采用多火次無打磨連續生產工藝，并科學分配手動與自動打磨工序，使每批次產品的無形損耗大幅降低，成品率顯著提升。在大規格棒材、鍛件的生產過程中，該廠進一步完善質量控制措施，細化工藝參數標準，提高產品組織性能的一致性。

在TC4鍛件生產方面，寶鈦集團鍛造廠采用聯合開發模式，按照客戶要求的時間節點，高質量完成了多批次重點產品的生產任務；推廣應用自由鍛與徑向鍛造復合工藝，使部分鈦合金棒材的生產周期縮短20%，成材率提升2%。

筑牢安全防線

安全管理取得新成效

寶鈦集團鍛造廠持續完善安全管理體系，層層壓實安全生產責任，嚴格執行寶鈦集團各項安全生產規定。

該廠加大隱患排查治理力度，建立安全隱患動態管理臺賬，對重大隱患實行掛牌督辦機制；不斷細化安全生產責任制，領導班子堅持每月帶隊開展安全專項檢查與整改督辦，確保問題整改閉環管理；各生產班組嚴格落實每日班前會制度，結合典型事故案例開展警示教育，職工安全意識顯著增強。

2025年，寶鈦集團鍛造廠累計組織開展安全、環保、消防相關教育培訓活動17場，開展安全環保及消防應急演練3場，參與職工達600余人次；常態化組織職工學習《重大火災事故隱患判定標準》《特種設備重大事故隱患判定準則》等規范性文件，通過理論學習與實踐演練相結合的方式，切實筑牢安全生產防線，實現2025年安全生產“零事故”的目標。

加強人才培養

隊伍建設呈現新氣象

寶鈦集團鍛造廠高度重視人才隊伍建設，緊扣寶鈦集團人才創新培養機制，深入開展“師帶徒”活動，創新實施階梯式培養模式，制訂并實施《鍛造廠“師帶徒”管理制度》及配套考核評價辦法，分批次組織37對師徒結對開展“傳幫帶”。2025年底，37名徒弟按期“出師”，有效促進了青年職工技能成長。

寶鈦集團鍛造廠充分整合內部優質資源，由技術骨干、技術能手及技能標兵組成技能提升團隊，圍繞關鍵生產項目開展技術攻關；選派高級技師擔任培訓導師，為新入職職工制訂個性化培養方案；積極組織裝出爐車司機、精鍛機操作手等崗位開展技能競賽，營造“比學趕超、爭當能手”的濃厚氛圍。

通過多形式、多渠道的系統化培養與實踐鍛煉，一批青年技術骨干迅速成長，在寶鈦集團技能大賽中獲得優異成績，有力推動了職工隊伍整體技能水平的全面提升。

展望2026年，寶鈦集團鍛造廠將繼續堅守初心，聚焦經營質效提升，以更高標準、更實作風，為寶鈦集團建設世界一流專業領軍企業貢獻堅實鍛造力量。