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八達新材料車間內，工人在生產鎂合金壓鑄件。陳方斌 攝

深耕產學研協同創新，鎂合金技術攻關從基礎研發到產業轉化，實現科創賦能產業高質量發展；

堅持綠色低碳發展內核，鎂基新材料生產從傳統制造到智能清潔，實現綠色轉型與高效生產相融共進；

主攻精深加工延伸鏈條，鎂鋁產業從原料冶煉到終端智造，實現全產業鏈提檔升級、價值躍升……

近年來，山西省運城市聞喜縣立足鎂產業發展根基，搶抓鋁鎂輕質材料產業發展機遇，聚焦主導產業培育與產業鏈延伸，推動鎂產業向高端化、智能化、綠色化穩步邁進，走出了一條特色鮮明、質效并舉的產業高質量發展新路徑。

科創之“鎂”：

產學研協同 破解行業瓶頸

2025年底，山西銀光華盛鎂業股份有限公司（以下簡稱“銀光華盛”）自主研發的ZM60M變形鎂合金獲得國家級牌號注冊認證。這一成果標志著該公司躋身國內高端鎂合金材料研發前列，為我國輕量化高端制造筑牢堅實的材料根基。

“該材料由我公司聯合重慶大學、太原理工大學、西安交通大學共同研發，兼具優異的輕量化特性與力學性能，攻克了鎂合金成型難、各向異性的行業痛點。目前，該材料已應用于高端制造核心結構件，填補了國內技術空白。”銀光華盛董事長任瑋介紹。

銀光華盛充分發揮國家級技術中心、博士后科研工作站的平臺優勢，深化產學研協同創新，聚焦鎂合金領域核心技術，開展聯合攻關，形成從技術研發到成果轉化的全流程閉環體系。截至目前，該公司累計獲得專利107項；參與修訂的《鎂及鎂合金化學分析方法》系列標準，獲得全國有色金屬標準化技術委員會技術標準二等獎。

銀光華盛以硬核技術創新，樹立起行業發展的標桿。2025年，該公司獲得10余項國家發明專利授權，涵蓋鎂基復合材料制備、稀土鎂合金鍛造、表面處理等全產業鏈核心技術，各項成果均實現落地轉化與規模化生產，精準破解行業多項技術短板，以科創賦能，持續提升產品核心競爭力。

創新驅動是鎂產業高質量發展的核心引擎。聞喜縣始終把科技創新擺在產業發展的突出位置，構建起“企業主體、政府引導、產學研協同”的創新發展模式，通過政策引導、資金扶持、平臺搭建，全方位激活產業技術創新活力，推動鎂產業向“高精尖特”方向穩步邁進。

科創碩果競相綻放，產業攻堅多點突破。在2025年省級科技計劃項目中，山西八達鎂業有限公司（以下簡稱“八達鎂業”）申報的《大型半固態注射成型用高強韌鎂合金關鍵制備技術及產業化項目》，入選2025年度山西省科技重大專項計劃“揭榜掛帥”（第二批）項目名單。該技術依托4000噸半固態鎂合金注射成型核心裝備，可實現大型鎂合金精密構件的高效制備，為新能源汽車、高端裝備輕量化發展提供核心支撐。山西瑞格金屬新材料有限公司申報的《電弧增材用600MPa級鋁合金線材研發及應用示范項目》，入選2025年度山西省重點研發計劃（第一批）項目名單，其研發的超高強鋁合金線材抗拉強度突破600MPa，填補了國內電弧增材領域高端鋁合金線材的技術空白，可廣泛適配航空航天、軌道交通等高端制造領域。

科創賦能永不止步，前沿攻關再啟新程。下一步，聞喜縣將與上海交通大學深化合作，推進精煉堝技術升級與不銹鎂合金里程碑式突破兩大核心任務，破解鎂產業耐蝕性與熔煉裝備瓶頸，為聞喜“中國鎂都”建設注入技術動能。

綠色之“鎂”：

輕量煥新 踐行低碳減排

綠色低碳為本，循環發展為魂。山西富亨迪新材料股份有限公司（以下簡稱“富亨迪”）堅定不移走好循環經濟發展之路，錨定用地集約化、原料無害化、生產潔凈化、廢物資源化、能源低碳化、管理標準化六大發展方向，全方位推動綠色轉型與資源循環利用，獲得“山西省綠色制造工廠”稱號。

曾經，企業生產環節粉塵外泄問題突出，原料回收率僅80%，不僅造成資源浪費，還對生產環境帶來不利影響。如今，富亨迪靶向施策、精準破題，從源頭徹底解決粉塵外泄問題，引進高效粉塵收集系統與廢氣處理裝置，實現生產車間環境清潔化和粉塵、廢氣達標排放。同時，企業積極踐行能源低碳化發展理念，廠區叉車全面采用光伏綠電驅動，綠色生產成效顯著。

“我們同步推進生產設備改造升級，創新加裝氮氣保護裝置，將鎂產品純度精準提升至99.9%，并配套增設智能報警系統，完成智能化升級，實現生產精度與安全系數的雙提升。”富亨迪總經理柴俊才介紹，這一系列技改舉措，攻克行業回收利用難題，實現原料100%全回收、再利用，徹底杜絕資源浪費。

值得關注的是，富亨迪深挖鎂產業資源潛力，深耕廢物資源化循環經濟發展，將生產環節產生的鎂基副產品及回收料，通過精深加工轉化為日化級鎂質原料，廣泛應用于香皂、面膜、牙膏等日用洗護產品生產領域，真正實現變廢為寶、資源循環增值。

綠色低碳是新質生產力的重要內涵，也是產業可持續發展的必然要求。聞喜縣鎂產業以綠色發展理念為引領，通過技術創新、模式創新、管理創新，全面推動產業綠色轉型，從生產端綠色冶煉到產業鏈綠色延伸，持續塑造綠色低碳發展優勢。八達鎂業作為行業綠色轉型標桿，通過核心工藝技術改造，推動綠色冶煉升級，為產業鏈高端延伸筑牢綠色原料根基。

走進八達鎂業年產5萬噸鎂合金豎罐技術改造建設項目車間，巨型天車高懸廠房上空，將閃爍著金屬光澤的粗鎂從10余米深的豎罐口平穩取出，緊接著新一批原料順著通道補位，全流程銜接緊密、高效有序。

“豎罐煉鎂技術的優勢十分顯著。相較于傳統橫罐，豎罐還原爐實現了質的飛躍。”八達鎂業副總經理李志華表示，“豎罐空間利用率更高，可在有限廠區內大幅提升產能；能源利用也更為科學，爐內熱量分布均勻，能耗成本大幅下降。項目配套建設的余熱回收系統，進一步提高了能源利用效率，使冶煉環節更具環保效益。”

高端之“鎂”：

鏈上增值 提升價值能級

做強產業鏈、延伸價值鏈，是聞喜縣鎂產業立足新質生產力發展要求，推動產業從原料粗加工向高端精深加工轉型的核心抓手。走進八達新材料有限公司（以下簡稱“八達新材料”）壓鑄事業部車間，新能源汽車電機外殼、汽車電池托盤等各類鎂鋁合金精密壓鑄件琳瑯滿目，400噸至3500噸高壓壓鑄機按產能規模依次排布，盡顯企業高端制造硬實力。

“這些高壓壓鑄機，可滿足從小型精密零件到大型結構件的全品類生產需求，助力企業形成年產各類精密鎂、鋁合金壓鑄件2萬噸/年的產能。公司還配備一臺4000噸的半固態壓鑄機，擁有全球領先的鎖模力與加工能力，可精準適配汽車底盤、航空航天部件等高端制造領域的生產需求。”八達新材料生產部經理李江濤介紹道。

延伸高附加值產業鏈、鍛造精深加工能力，是鎂產業擺脫原料依賴，實現從 “規模優勢”向“價值優勢”轉型的核心關鍵。八達新材料依托母公司八達鎂業完整的全產業鏈基礎，深耕鎂合金精密壓鑄件研發與生產，建成400噸至3500噸規格的高壓壓鑄生產線，搭配全球鎖模力領先的4000噸半固態壓鑄機，產品可精準適配新能源汽車、軌道交通、5G通信等高端領域需求，產業鏈持續向高端制造環節延伸。

“新國標明確限制電動自行車塑料部件的使用比例，我公司搶抓市場機遇，快速布局配套壓鑄產品。當前，電動自行車壓鑄件產量穩步增長，預計該品類占比將達到企業總產量的30%。公司生產的鎂合金壓鑄件已成為雅迪、愛瑪等電動自行車行業領軍企業的核心標配部件，相關年產值實現大幅增長，推動企業實現從‘原鎂基礎原料’到‘終端核心部件’的產業鏈價值躍升。”李江濤介紹，八達新材料還為格力配套生產電機殼，為哥特研發磁浮電機殼體并完成材質升級，在高端配套領域的產業鏈布局持續拓展。

八達新材料為破解依賴南方開模帶來的運輸成本高、交付時效慢等難題，自主建設模具加工中心，實現模具開模、加工、產品組裝全流程自主生產，修模周期從原來的一周大幅縮短至當日即可完成，企業以自主智造實現高效降本，為產業鏈延伸筑牢堅實的產能保障。“自主把控核心生產環節，才能讓產業鏈延伸更有底氣，發展更具優勢。”李江濤表示。

近年來，聞喜縣鎂產業企業錨定精深加工方向提檔升級，以產能擴容、產品提質激活產業潛能，引領發展新質生產力，推動產業鏈不斷向下游延伸。立足這一發展導向，山西振鑫鎂業有限公司深耕細分賽道，打造差異化競爭優勢，構建起“原鎂冶煉—合金熔煉—產品加工—廢料回收”的完整閉環產業鏈。該公司聚焦鎂合金壓鑄及特種鎂合金材料，現已形成年產6000噸鎂犧牲陽極、1.5萬噸鎂粉及500萬件壓鑄件的產能，產品廣泛應用于多個領域。該公司計劃投資8000萬元實施擴產項目，將鎂合金壓鑄件年產能提升至800萬件，持續做強終端深加工環節。

“聞喜縣鎂企業各有發展側重。以前，我們多將鎂合金原料銷往南方地區進行深加工；如今，企業已實現從礦石進廠到成品出廠的全流程自主加工，產業鏈延伸至終端成品制造，徹底擺脫原料外銷的被動局面。”振鑫鎂業總經理劉小龍說，當前，鎂產業正邁入規模擴張期，企業對行業發展滿懷信心，未來將持續深耕鎂合金深加工賽道，鞏固差異化競爭優勢，以產業鏈延伸賦能產業高質量發展。

科創為核、綠色為基、高端為向。聞喜縣鎂產業正以昂揚姿態，向著高端化、綠色化、智能化方向穩步邁進，在培育新質生產力的時代浪潮中，持續擦亮特色產業名片，書寫傳統優勢產業轉型升級的嶄新篇章。